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ZSDB風電高速軸制動器PHDB-80偏航制動器名稱：Z**-279A風電軸剎車器BSY-75風電制動器
主要應用： 多安裝于雙饋型風機高速軸，BSSF-300風電高速軸制動器用作維持制動和應急制動。BSY-75偏航制動器主要特點：BSY-120風電偏航制動器BSY-75風電制動器
■常開式設計，液壓施力制動，彈簧力松閘，通過改變液壓力實現制動力的改變。BSY-75偏航制動器
■可通過改變活塞的行程來實現襯墊磨損的補償。BSY-75風電制動器
■單缸浮動式結構，BSS-2000風電高速軸制動器對制動盤一定范圍內的軸向串動有良好的適應性；BSY-90偏航制動器BSS-3000風電制動器
■設有定位機構，在非水平安裝的場合，可避免摩擦片偏磨。BSS-3000風電制動器
■結構緊湊、BSS-2000風電高速軸制動器外露部件少，整機防腐性好。BSY-120風電盤式制動器
■退距小，響應速度快；運動部件少，BSSF-300風電高速軸制動器可靠性高，維護簡單。BSY-120風電盤式制動器
■滑動部位設有自潤滑軸承，傳動效率高，動作靈敏。BSY-120風電偏航制動器
■配高性能的摩擦片，摩擦系數穩定。
■更換摩擦片不需拆卸制動器，快捷方便，維護性好。BSY-90偏航制動器
■設有泄油口，安全環保。
■可設置限位開關，以實現制動器狀態顯示和連鎖保護
名稱：P**-278風機偏航剎車器
主要應用： 多安裝于水平軸風機偏航機構，實現偏航阻尼、定位對風及解纜等功能。BSY-120風電偏航制動器
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主要特點：
■常開式設計，液壓施力制動，通過改變液壓力實現制動力的改變。
■通過改變活塞的行程來實現摩擦片磨損的補償。
■雙缸對稱式結構，安裝方便、互換性強。
■結構緊湊、外露部件少，整機防腐性好，可靠性高，維護簡單。
■高性能的摩擦片，摩擦系數穩定，制動平穩、無噪音，更換方便。
■設有泄油口，安全環保。
■可設置摩擦片極限磨損指示，便于觀察或實現制動器狀態顯示和連鎖保護。
PHDB-75偏航制動器
（1）在安裝制動器之前，制動盤必須將油污清洗干凈(可用工業酒精清洗)，任何殘留油污都將明顯降低制動器摩擦片的摩擦系數。以致影響制動器的制動性能。PHDB-75偏航制動器
（2）摩擦片上禁沾油污，任何殘留油污都將明顯降低摩擦片的摩擦系數。PHDB-75偏航制動器
（3）制動器的排氣閥在出廠前已緊固好，現場安裝時，如需更換排氣閥和進油口的方向，應確保更換方向后的排氣閥和進油口接頭與機體連接處密封可靠，不得漏油（必要時可更換新的紫銅墊并確保擰緊）。
（4）制動器的液壓系統在組裝或更改系統時，必須使用排氣閥進行排氣，確保系統內無空氣（排氣每年應重復幾次，因為管路內的任何空氣都將削弱系統功能）。
（5）在制動器安裝時，要充液凈化液壓油缸（凈化過程見使用說明書），在凈化過程中，特別注意嚴禁將油濺到制動盤上。
（6）排氣閥排氣結束后，安裝排氣閥保護帽時，注意不可將保護帽擰緊，以防止油液從排氣閥內漏出（排氣閥保護帽帶上即可）。
（7）當摩擦片的摩擦材料厚度磨至3mm時，要及時更換摩擦片（更換步驟見使用說明書）。
淺談風力發電機偏航制動器的結構設計形式
目前，風力發電機偏航制動器的結構主要有兩種形式。
*種是整體式（圖1），它的摩擦片底座是一體的，摩擦片直接放置在周邊封閉的凹槽中。這種結構的優點是：結構緊湊，制作工藝簡單，成本低。
這種結構的缺點是：
１、在更換摩擦片時，需要將整個制動器全部拆下，摩擦片更換之后，再重新安裝，很不方便。尤其是1.5MW以上的風機，安裝的是大規格的偏航制動器，通常重達二百多公斤，共有１２個安裝螺栓，每個安裝螺栓的緊固扭矩高達兩千多牛米。加之風機機艙內的空間又很狹小，更換難度很大（如果拆卸或緊固一個螺栓的時間按５－６分鐘計算，那么光是拆卸和緊固十幾個螺栓的時間就需要兩三個小時）。業主的維護工作量和維護成本都大為增加。
２、摩擦片與制動體之間的間隙不可調。隨著摩擦片的磨損，時間長了摩擦片與制動體之間間隙就會逐漸增大。這時，活塞密封圈將會受到切向力，從而影響密封圈的壽命，增大了漏油的可能。2、高速軸制動器故障給業主帶來諸多風險
---漏油導致剎車力急劇下降，剎不住車，極端情況導致飛車
---滲漏的油液在高速剎車高溫下極易引發火災，造成重大損失
---摩擦片磨損不對稱，導致磨損報警失效，出現鋼背與剎車盤直接磨損的情況，損壞剎車盤，甚至引起火災
---高速下，性能不好摩擦片甩出的火星可能引發火災
3、高速軸制動器故障原因分析（漏油）
---國外早期制動器技術設計缺陷
---生產制造工藝控制不良（如鑄件砂孔）
---密封件使用超壽命，老化
---保養不到位，液壓油清潔度不達標
---活塞工藝設計缺陷，導致活塞表面磨損嚴重，尺寸超差
高速軸制動器故障原因分析（磨損不對稱）
---浮動系統關鍵復位及定位彈簧失效
---更換摩擦片后，未按規程正確對中（單邊與剎車盤間隙約為1mm）