機動部加強數字技術創新與應用，大力發展高科技。以設備管理信息系統為中臺，以設備在線監測系統提感知，以自主遠程診斷中心促服務，優化完善管理標準及業務流程，帶動管理提升，實現PDCA閉環管理。自運行以來，應用人數達13000余人，共形成設備樹、點檢標準、預防性維護標準、備件庫存、設備臺賬等數據約180萬條。現已實現多產線、多設備類型監測覆蓋，打通了設備智能運維平臺與設備管理信息系統，吹響了建設自主遠程診斷中心、全速轉型智能鋼鐵企業的“沖鋒號”。

高品鋼科技通過自動化技術和機器人應用，生產線的生產速度和穩定性得到了極大的提升。各產線引入拆捆帶機器人通過高精度機器人原點定位、激光傳感器移動、觸發激光測距儀等相互配合和參數換算，實現捆帶識別和精確定位，再通過拆捆頭上的鏟刀將捆帶從鋼卷表面鏟起，完成剪切及處理回收。自動打包機具有高效性、精確性、靈活性、節約成本、提高產品質量、降低勞動強度和增加生產線的連續性等特點，為高品鋼提供了更高效、更穩定的包裝解決方案。自動貼標機可以自動完成標簽的貼入和粘貼過程，提高了生產和包裝的效率，減輕了勞動強度。此外，高品鋼無人天車項目已啟動，屆時天車能自動完成起吊任務，具有自動控制操作和移動功能，可編程，且具有人機交互功能，能模擬真人操作。

第一煉鐵事業部引入智能化技術，在提高生產效率降低生產成本方面取得顯著成效。噴煤系統“一鍵制粉”改造，自動控制原煤倉上料、磨煤機、燃燒爐等各個煤粉制備的主體設備及輔助設備，自動智能判斷各生產參數，及時調整及控制各類設備，保持最經濟高效的狀態生產運行。此外高爐專家系統的引入，使操作人員能及時獲得歷史上同類型原料、生產參數下與當前生產狀態之間的異同對比，并根據系統給予的操作指導來調整生產參數，與此同時還能持續關注高爐生產、操作數據演變，建立多高爐大數據云端分析平臺，為爐況分析提供了有利的數據支撐。

科技是第一生產力，目前鋼鐵行業形勢極其嚴峻，敬業集團緊緊抓住一切有利機會，利用各種資源在發展高科技這條路上跑起來，助力集團高質量發展。