12月9日，斯里蘭卡商人Mohan來到江蘇徐州，和徐工集團簽訂了20臺4噸的雙缸輪震動壓路機的購買合同，至此，他今年與徐工集團簽訂的訂單總額已達150萬美元。這從一個方面體現了徐工集團近年來自主創新、提升市場競爭力的成效。“在工程機械這個完全競爭領域，我們要有突破，必須有巨大的生產規模，有不斷提升的科技創新能力，達到國際化的水平。”徐工集團董事長王民說。

徐工集團是我國第一臺汽車起重機、第一臺壓路機的誕生地，擁有起重機械、筑路機械、高空消防設備等14大類40個系列390余種型號的產品，產品銷往147個國家和地區。今年前10個月，徐工集團實現營業收入667億元。

扎根在工廠

在徐工集團機械廠的露天大黃山倉庫,該集團徐州重型機械有限公司技術中心副主任丁宏剛指著一臺1000噸的全地面起重機對記者說，“這臺起重機兼具汽車起重機和越野起重機的特點，既能快速轉移、長距離行駛，又能在狹小崎嶇道路或泥濘場地作業。我們不斷進行實驗和仿真計算，考慮上萬種不同的情況，要突破吊高時的安全控制，還要解決零部件國產化的問題。”一開始起重機吊臂的橫截面被設計成多邊形，一節節拉伸，但鋼鐵強度不夠，研發人員將其設計成弧形橫截面后，節約了30%的鋼材，而且強度大大提升。不但如此，徐工集團還和上海寶鋼合作開發了適用于這款產品的特種鋼，極大地降低了進口鋼材的采購成本。

2001年，我國第一臺完全擁有自主知識產權的25噸全地面起重機在這里面世。此后，100噸、400噸，到如今的1200噸，丁宏剛和他的技術團隊一步步往前走，終于使我國成為第3個能研發并生產千噸級地面起重機的國家。

核心技術與核心零部件一直是我國高端裝備制造業的軟肋，徐工用一點點啃硬骨頭的精神，攻克了一道道難關。目前，徐工已自主突破了高端液壓油缸、新型變速箱、液壓件等多項關鍵技術。

徐工的自主創新不僅僅依靠高級科技人才，一線工人也功不可沒。徐工集團重型機械公司的孟獻群師傅大膽改進了起重機液壓管路的安裝技術，使每臺起重機節約成本近400元，一年為廠里節約成本63萬元。“為企業變革擔大任，個人才能成大器。”孟師傅說。

一心向市場

Mohan原來是購買二手歐美設備的建筑承包商，如今是徐工集團在斯里蘭卡的代理商之一。他說，徐工的產品性價比高。考慮到斯里蘭卡氣候炎熱，徐工特意在產品的操作平臺上免費安裝了空調和收音機，這讓Mohan感到很滿意。

在徐工，創新的動力和靈感來源于市場的需求與反應。徐工重型機械有限公司的林海帶著他的電氣創新團隊，針對市場需求，實現了消防車控制電路的優化改進。“消防車電路復雜，近2000根線路需要2天的時間才能接完，而且很容易出錯。”林海說，去年消防車訂單不斷增加，按照傳統接線方式很難趕上工期，他的20人團隊為此將傳統手工接線改成接插座的模式，把2000多根線路集中在20多個插座直接插，只需要4個小時，大大提高了勞動生產率，產量從每月7臺增加到30多臺。

性價比高、市場反應快、品類齊全，正成為徐工集團的差異化優勢。“十一五”時期，徐工集團累計實現出口創匯26億美元。在波蘭市場，裝載機占有率達到70%；在哈薩克斯坦市場，工程機械所占份額已居第一位……

突破在平臺

10月18日，在2011中國國際工程機械、建材機械及礦山機械展覽與技術交流會上，徐工集團自主研發的ET110步履式挖掘機公開亮相，直立、臥倒、回轉、爬坡……這個被稱為“蜘蛛俠”的“鋼鐵巨獸”看似笨拙，但行動起來卻步履矯健、騰挪自如。

創新需要平臺和機制。從2008年開始，徐工集團推行“工程機械+鼠標”的工業化、信息化融合模式。徐工集團采用數字化、自動交換、故障診斷和在線檢測等技術改造傳統產業，大幅提升了產品技術含量和附加值。2011年7月，我國工程機械行業首家集采信息化平臺在徐工上線，500家主要供應商建立協作信息化平臺，直接根據徐工采購計劃形成自己的生產計劃，形成優勢互補的供應關系，實現了零庫存管理。

在徐工，過去開發一款新產品，先是一個個零部件開發，全部開發完后再進行購買，現在則可以同時進行各個零部件的開發，而且一邊開發一邊訂貨，新產品的上市周期從半年縮短至3個月。

“數字信息打通了整個集團的脈絡，研發與生產，研發與銷售，研發與財務等各個環節之間緊密聯系，為創新發展提供了支撐。”徐工集團信息化管理部副部長張啟亮說。