6月27日成功軋制1.8毫米×1500毫米的極限標準Q235B板卷，打破此前1500寬幅最薄只能軋制到2.0毫米的極限。

6月28日成功軋制13.1毫米、13.75毫米厚標準Q235B板卷，超出板帶線產品設計綱要厚度上限12.7毫米。

堅持立異、打破自我，通鋼人用實際行動踐行“一引領兩融合”理念。

極限標準軋制是金屬加工領域的一項要害技術，它經過操控軋制過程中的各種參數，實現金屬板材的極限尺寸和功能要求。

但極限標準軋制也面對許多應戰，確保軋制過程的穩定性；操控軋件的尺寸精度和功能；處理軋制過程中的軋件溫度、軋制力操控等各種技術問題是成功軋制的要害。為此，公司超前部署，安排制作部、新產品開發部、煉鋼事業部相關人員召開極限標準試出產推動會，擬定試出產計劃，明確實驗時間、方法、工藝及注意事項。

制作部發揮出產安排調度和專業支撐作用，為出產打破發明條件。協助煉鋼事業部做好極限標準軋制工藝參數設定和操作要點編制；安排專業技術人員對試制前的加熱爐、軋機、軋輥、卷取機等要害工藝設備條件做好產前承認；優化鋼軋出產計劃，為極限標準試制發明杰出的窗口時間。

新產品開發部發揮技術指導作用，針對薄標準軋制特點，進行深入研究，依據產品的具體要求和設備的實際情況，為擬定合理的軋制工藝參數供給技術指導，并經過實驗和優化，確保工藝參數可以滿足薄標準軋制需求。

煉鋼事業部在產前安排專業技術骨干對壓下分配模型重復進行離線模擬、調整、優化，確保分配預測科學、準確；提前調整在線作業輥，把握合理的換輥機遇，從配輥和軋輥作業狀態上為根限標準軋制供給保證；確保鑄速恒定、投入富氧燃燒，進步板坯出爐溫度并確保板坯溫度均勻，為極限標準軋制供給有利條件；選擇操作水平高、操作經驗豐厚的班組擔任調整主力，為極限標準的成功軋制保駕護航；專業技術骨干全程現場跟蹤，隨時處理出產中的技術難點，為極限標準的軋制供給技術支持。

經過質量檢測，產品質量滿足要求。尤其是初次出產的13.1毫米、13.75毫米厚標準Q235B板卷，經承認，在軋機、卷取機載荷、電機電流等限制性參數方面沒有超載問題，產品仍有持續增厚潛力。

據悉，為加速推動極厚標準盡快形成批量出產腳步，制作部牽頭，煉鋼事業部配合，于7月1日中午，運用換支撐輥前單線出產時間，再次安排實驗13.75毫米標準，成功軋制兩卷。本次試軋是在6月28日實驗極限厚標準查驗卷取機能力的基礎上，以下降卷取溫度驗證對沖擊功能的影響為主導，著力處理沖擊功能偏低的問題。經實驗，卷型正常，產品功能杰出，質量合格。

厚標準板帶常用于鋼結構，也用于轎車零部件、大型焊接件等專用特殊產品。厚標準板帶豐厚了通鋼產品的標準、類別，依據商場預測，新開發13毫米至16毫米厚標準產品將會增加通鋼板帶產品本地商場銷量約3萬噸/月，相應削減外地分流量，是低成本、短平快增加產品創效的成功行動。

厚標準板帶產品的立異試制成功，不僅是工藝技術、配備能力的打破，也是一次打破慣性思想的思想觀念大解放。下一步，公司將持續探究增加產品厚度，拓寬出產批量和東北區域本地商場用戶，跟蹤產品運用質量，確定產品的適合用處。